ヘアピン・ステーターの製造検査装置

ZEISS が最近発売した eMotor 用の ScanBox は、ヘアピンとステーターの迅速かつ正確な検査とデジタル化に特化しています。 自動化システムは、ヘアピンを含むステータ全体、および個別または複数のヘアピンを非常に高速に検査できます。 キャプチャされた 3D 測定データは、ZEISS Quality Suite の強力な検査ソフトウェア内で分析されます。

高速、正確、再現性のある測定結果

eMotor 用の ScanBox とシームレスに統合された ZEISS ATOS Q センサーは、短時間で詳細な品質情報を取得します。 ATOS Q が使用する非接触干渉縞投影技術により、繊細な構造物であっても測定点を正確に取得できます。 この情報は、評価の信頼できる基盤を形成します。

eMotor 用の ZEISS ScanBox は、事前の表面処理を行わずに完全なステーターと 1 つまたは複数のヘアピンを自動で全面スキャンできるように特別に設計されています。 このソフトウェアは、広範囲に分散された 3D 座標を使用して完全な幾何学的デジタル ツインを生成し、CAD モデルと比較したコンポーネントの偏差や欠陥を迅速かつ再現可能に特定できるようにします。 ユーザーフレンドリーなソフトウェア インターフェイスであるキオスク インターフェイスを使用すると、eMotor 用 ZEISS ScanBox のプログラムと制御が簡単になります。 コンポーネントを挿入し、測定プログラムを選択して、スタートボタンを押すだけです。

eMotor 用 ZEISS ScanBox は、データ収集から検査、レポート作成まで、ZEISS Quality Suite の検査ソフトウェアを通じて操作されます。 測定ワークフローは、個別の測定から連続生産モニタリングまで、単純な検査タスクと複雑な検査タスクの両方に対応します。 キオスク インターフェイスと仮想測定室 (VMR) は、直感的なユーザー インターフェイスを通じて測定および検査シーケンスを実行します。 ヘアピンの品質管理分析には、通常、形状、角度、位置の許容差に加え、曲げ点、半径、脚の長さが含まれます。

幾何学的デジタルツイン

デジタル幾何学的ツインを生成した後、実際のデータが CAD モデルの公称データと比較されます。 2 つのデータ セットは、シート メタル パッケージの内筒、面、ノッチ、接続穴などの共通のフィーチャを使用して位置合わせされます。 表面を比較することで、さまざまな品質基準がチェックされます。 固定子の検査では、亀裂、巻線ケージまたは接続点の変形、たわみ、変位、内筒の真円度が評価されます。 ヘアピン検査では、ヘアピン端の変形や曲げ、折り曲げ加工などの特徴に焦点を当てます。

ZEISS Quality Suite では、仮想測定室 (VMR) が、ロボット プログラミングとロボット パスの運動学を備えた、eMotor 用の ZEISS ScanBox のシミュレート環境を提供します。 Smart Teach 機能を利用して、テストするセンサーの位置を指定し、ソフトウェアが自動的に評価して最適化します。 測定計画が確立されると、すべての位置を横断して、以前にインポートした CAD データまたはオフライン参照モデルと比較できます。

詳細については、www.gom.com をご覧ください。

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